2024 Πολυεπίπεδα κεραμικά PCB: Ολοκληρωμένος οδηγός κατασκευής

Στην εποχή της υψηλής δύναμης,τα ηλεκτρονικά συστήματα υψηλής συχνότητας ̇από τους σταθμούς βάσης 5G έως τις μονάδες κίνησης ηλεκτρικών οχημάτων (EV) και τα συστήματα ραντάρ αεροδιαστημικής βιομηχανίας ̇ τα πολυεπίπεδα κεραμικά PCB (MLC PCB) ξεχωρίζουν ως μια κρίσιμη τεχνολογία που τους δίνει τη δυνατότηταΑντίθετα με τα παραδοσιακά FR4 PCB, τα οποία αντιμετωπίζουν δυσκολίες με την απώλεια θερμότητας και την ακεραιότητα του σήματος σε ακραίες θερμοκρασίες, τα MLC PCB χρησιμοποιούν κεραμικά υποστρώματα (π.χ.νιτρικό αλουμίνιο) για την παροχή ανώτερης θερμικής αγωγιμότηταςΗ παγκόσμια αγορά MLC PCB αντικατοπτρίζει αυτή τη ζήτηση: προβλέπεται να αυξηθεί με CAGR 9,91% έως το 2031, με την ώθηση της υιοθέτησης στην αυτοκινητοβιομηχανία, την αεροδιαστημική βιομηχανία, την τεχνολογία και την τεχνολογία.και τηλεπικοινωνιών.

Ο οδηγός αυτός παρέχει μια ολοκληρωμένη ανάλυση της κατασκευής MLC PCB από την επιλογή υλικών και την σταδιακή παραγωγή μέχρι τον έλεγχο της ποιότητας και τις εφαρμογές στον πραγματικό κόσμο.,με πρακτικές γνώσεις και βέλτιστες πρακτικές της βιομηχανίας, εξοπλίζει τους μηχανικούς, τους αγοραστές και τους σχεδιαστές να κατανοήσουν και να αξιοποιήσουν αυτή την υψηλής απόδοσης τεχνολογία.

Βασικά συμπεράσματα
α.Η ανωτερότητα του υλικού καθορίζει τις επιδόσεις: τα κεραμικά υπόστρωμα από αλουμίνιο (20·30 W/mK) και νιτρίδιο αλουμινίου (170·200 W/mK) ξεπερνούν το FR4 (0,2·0,3 W/mK) στην θερμική αγωγιμότητα,που επιτρέπουν στα MLC PCB να χειρίζονται 350°C+ έναντι. FR4 ς 130°C.
β.Η ακρίβεια κατασκευής δεν είναι διαπραγματεύσιμη: τα MLC PCB απαιτούν 7 κρίσιμα βήματα: προετοιμασία υποστρώματος, στοίβαση στρωμάτων, μέσω γεώτρησης, μεταλλικοποίησης, συγκόλλησης, τελικής επεξεργασίας,και δοκιμές με κάθε απαιτούμενη στενή ανοχή (±5μm για ευθυγράμμιση στρώματος).
c.Ο έλεγχος ποιότητας αποτρέπει δαπανηρές βλάβες: Οι πρώιμοι έλεγχοι υλικών (ελέγχος SEM) και οι δοκιμές κατά τη διάρκεια της διαδικασίας (AOI, ηλεκτρική συνέχεια) μειώνουν τα ποσοστά ελαττωμάτων σε <0.1% για εφαρμογές υψηλής αξιοπιστίας (e(π.χ. αεροδιαστημική βιομηχανία).
δ. Οι εφαρμογές καλύπτουν βιομηχανίες υψηλού κινδύνου: τα MLC PCB είναι απαραίτητα για τα αυτοκινητοβιομηχανικά ραντάρ (77 GHz), τα LED υψηλής ισχύος (100.000+ ώρες ζωής) και τις στρατιωτικές επικοινωνίες (αντίσταση σε δύσκολες καιρικές συνθήκες).
ε.Η μελλοντική ανάπτυξη εξαρτάται από την καινοτομία: Η μικρογραφία (πιο πυκνά στρώματα) και η πράσινη κατασκευή (χαμηλής ενέργειας συντριβή) θα επεκτείνουν τη χρήση MLC PCB στο IoT και τα ηλεκτρικά οχήματα.

Κατανοηση των πολυεπίπεδων κεραμικών PCB (MLC PCB)
Τα MLC PCB είναι προηγμένα πλαίσια κυκλωμάτων που κατασκευάζονται από την τοποθέτηση και τη σύνδεση πολλαπλών κεραμικών στρωμάτων, το καθένα χαραγμένο με αγωγικά κυκλώματα (π.χ. χαλκό, ασήμι).Η μοναδική δομή τους συνδυάζει τη θερμική απόδοση των κεραμικών με την πυκνότητα των πολυεπίπεδων σχεδίων, γεμίζοντας το κενό που αφήνουν τα παραδοσιακά PCB στα ηλεκτρονικά υψηλών επιδόσεων.

Τι καθιστά μοναδικά τα MLC PCB;
Σε αντίθεση με τα PCB FR4 (ειδική ίνα + επωξικό) ή τα μονοστρωτά κεραμικά PCB, τα PCB MLC προσφέρουν:
α.Υψηλότερη θερμική αγωγιμότητα: Μετακίνηση θερμότητας 100×600 φορές ταχύτερα από το FR4, αποτρέποντας την υπερθέρμανση των κατασκευαστικών στοιχείων.
β.Περισσότερο εύρος θερμοκρασίας: λειτουργία αξιόπιστη από -200°C (αεροδιαστημικό) έως 350°C (βύνες βιομηχανικής χρήσης).
γ.Μικρότερη διαλεκτική απώλεια: Διατήρηση της ακεραιότητας του σήματος σε συχνότητες έως 100 GHz (κρίσιμη για το 5G mmWave).
δ.Συμπίεση πυκνότητας: στοιβάζετε 4·20 κεραμικά στρώματα με μικροβύσματα (50·100μμ διάμετρος) για να χωρέσουν περισσότερα κυκλώματα σε μικρούς χώρους.

Βασικά πλεονεκτήματα ανά βιομηχανία
Τα MLC PCB λύνουν προβλήματα που δεν μπορούν να αντιμετωπίσουν τα παραδοσιακά PCB.

Επιλογή υλικού για τα PCB MLC: αλουμίνιο έναντι νιτρικού αλουμινίου
Οι επιδόσεις των PCB MLC ξεκινούν από την επιλογή υλικού υποστρώματος.Κάθε ένα έχει μοναδικές ιδιότητες προσαρμοσμένες σε συγκεκριμένες εφαρμογές.

Παράλληλη σύγκριση υλικού

Πώς να Επιλέξετε το Δίκαιο Κερματικό Υλικό
α.Επιλέξτε το αλουμίνιο εάν: χρειάζεστε μια οικονομικά αποδοτική λύση για εφαρμογές μεσαίας θερμότητας (π.χ. LED drivers, αισθητήρες αυτοκινήτων χαμηλής ισχύος) όπου η θερμική αγωγιμότητα 20 ∆30 W/mK είναι επαρκής.
β.Επιλέξτε νιτρικό αλουμίνιο εάν: Σχεδιάζετε για σενάρια υψηλής ισχύος (π.χ. κινητήρες EV, αεροδιαστημικό ραντάρ) που απαιτούν μέγιστη απώλεια θερμότητας (170~200 W/mK) και αντοχή θερμοκρασίας.
γ.Αποφύγετε το FR4 εάν: Η εφαρμογή σας υπερβαίνει τους 130 °C ή απαιτεί ακεραιότητα σήματος άνω των 10 GHz.

Προετοιμασία υλικού: Από τη σκόνη μέχρι την προμόρφωση
Πριν από την κατασκευή, τα κεραμικά υλικά υποβάλλονται σε αυστηρή προετοιμασία για να εξασφαλιστεί η ομοιομορφία και η ποιότητα:
1.Επεξεργασία σκόνης: Οι σκόνες αλουμινίου/AlN αλένονται σε λεπτό μέγεθος σωματιδίων (1μm) για να εξασφαλιστεί η πυκνή συγκόλληση αργότερα.
2Προσθήκη συνδετήρων: Οι σκόνες αναμιγνύονται με οργανικούς συνδετήρες (π.χ. πολυβινυλοβουτυράλη) και διαλύτες για να δημιουργηθεί ένα ιξώδες “βύσμα” για το χύτεμα ταινιών.
3.Τέηπ: Η λιπαρή ύλη διανέμεται σε ένα φορητό φιλμ (π.χ. PET) χρησιμοποιώντας μια λεπίδα γιατρού, δημιουργώντας λεπτό, ομοιόμορφα κεραμικά φύλλα (50~200μm πάχους).
4.Τα ξηρά φύλλα κόβονται στο επιθυμητό μέγεθος PCB (π.χ. 100x150mm) και τρυπώνται με τρύπες ευθυγράμμισης για ακριβή στοίβαση.

Κριτικό βήμα: Η καθαρότητα της σκόνης δοκιμάζεται μέσω φθορισμού ακτίνων Χ (XRF) για να εξασφαλιστεί ότι δεν υπάρχουν μολυσματικές ουσίες· ακόμη και 0,5% σιδήρου μπορεί να μειώσει τη θερμική αγωγιμότητα κατά 10%.

Βήμα προς βήμα MLC PCB κατασκευαστική διαδικασία
Η παραγωγή MLC PCB είναι μια ακολουθία από 7 βήματα, η οποία απαιτεί εξειδικευμένο εξοπλισμό και αυστηρό έλεγχο της διαδικασίας.Η ατελή συγκόλληση) μπορεί να καταστήσει το φύλλο άχρηστο..

1Προετοιμασία υποστρώματος: δημιουργία ενιαίων κεραμικών φύλλων
Η βάση των PCB MLC είναι κεραμικά φύλλα υψηλής ποιότητας.
α.Ελέγχος πάχους: Ένα μικρομέτρο λέιζερ ελέγχει το πάχος του φύλλου (αντίστοιχη ανοχή ± 2μm) για να εξασφαλιστεί η συνεπής στοιβάτωση των στρωμάτων.
β.Ελέγχος πυκνότητας: Τα τυχαία δείγματα ψήνονται για την αφαίρεση των συνδετικών και ζυγίζονται για την επαλήθευση της συγκέντρωσης σκόνης.
γ.Καθαρισμός επιφάνειας: Τα φύλλα σκουπίζονται με ισοπροπυλική αλκοόλη για την απομάκρυνση της σκόνης, η οποία μπορεί να προκαλέσει κενά αέρα σε μεταγενέστερα στάδια.

2. Στρώση στρωμάτων και στρώση: Σύνδεση κεραμικών στρωμάτων
Η συσσώρευση ευθυγραμμίζει τα κεραμικά φύλλα με αγωγικά μοτίβα για να σχηματίσει την πολυεπίπεδη δομή.

Βασικά Βήματα στην Εφοδιασμό:
α.Εκτύπωση οθόνης: Η αγωγική πάστα ( χαλκός, ασήμι ή χρυσός) εκτυπώνεται με οθόνη σε κεραμικά φύλλα για να δημιουργηθούν ίχνη κυκλωμάτων, πλακίδια και μέσω πλακιδίων.Το κείμενο αυτό περιέχει, ομοιόμορφες γραμμές.
β.Σύνθεση: Τα φύλλα στοιβάζονται χρησιμοποιώντας οπτικά συστήματα ευθυγράμμισης (ακρίβεια ± 5μm) που ταιριάζουν με τις τρύπες ευθυγράμμισης που έχουν τρυπηθεί νωρίτερα.
γ.Επιστροφή: Το στοιβαγμένο σύνολο πιέζεται σε ένα λαμιντήρα κενού σε θερμοκρασία 70-100°C και πίεση 10-20 MPa. Το κενό αφαιρεί τα κενά αέρα, ενώ η θερμότητα μαλακώνει τους συνδετήρες στα στρώματα σύνδεσης.

Κρίσιμοι παράγοντες στρώσης:

3Μέσα από την τρυπεία και τη μεταλλικοποίηση τρύπων: Συνδέοντας στρώματα
Οι διάδρομοι είναι μικροσκοπικές τρύπες που συνδέουν κυκλώματα σε στρώματα.
α.Εξάτμιση με λέιζερ: Τα υπεριώδη λέιζερ (355nm μήκος κύματος) εξοπλισμένα με μικροβία (50-100μm διάμετρος) με ακρίβεια ±5μm. Η μέθοδος αυτή είναι ιδανική για σχέδια υψηλής πυκνότητας (π.χ. μονάδες 5G).
β.Στρίβωση: Οι μηχανικές τρύπες δημιουργούν μεγαλύτερες διάδρομες (200μm) για εφαρμογές χαμηλού κόστους (π.χ. οδηγοί LED).
Μετά τη γεώτρηση:
γ.Αποκατάσταση: Με θεραπεία πλάσματος αφαιρείται ο υπολειπόμενος σύνδεσμος μέσω των τοίχων για να εξασφαλιστεί η προσκόλληση του μετάλλου.
δ. Μεταλλικοποίηση: Οι διάδρομοι γεμίζουν με αγωγική πάστα (ασημένιο ή χαλκό) ή καλύπτονται με μη ηλεκτροποιημένο χαλκό (0,5 μμ πάχους) για τη δημιουργία ηλεκτρικών οδών μεταξύ των στρωμάτων.

4Μεταλλικοποίηση και διαμόρφωση κυκλωμάτων: Δημιουργία αγωγικών οδών
Δύο βασικές μεθόδους χρησιμοποιούνται:
α.Εκτύπωση σε οθόνη: Η πιο κοινή για τα MLC PCBs ∆ιαγωγική πάστα εκτυπώνεται σε κεραμικά φύλλα για να σχηματίσουν ίχνη (μέγεθος 50μm) και pads. Η πάστα στεγνώνεται στους 120 °C για να αφαιρεθούν διαλύτες.
β. Σπυττάρισμα: Για εφαρμογές υψηλής συχνότητας (π.χ. ραντάρ), ένα λεπτό στρώμα χαλκού (1μμ) σπυττάρεται σε κεραμικά φύλλα χρησιμοποιώντας σύστημα κενού.Η ψεκαστική παρέχει καλύτερη προσκόλληση και ακεραιότητα σήματος από την εκτύπωση σε γρανίτα, αλλά είναι ακριβότερη.

Έλεγχος ποιότητας: Ένα αυτοματοποιημένο σύστημα οπτικής επιθεώρησης (AOI) επαληθεύει το πλάτος των ίχνη, την ευθυγράμμιση των πλακών και την κάλυψη της πάστες.

5Σιντερίσματος: Στερέωση της κεραμικής δομής
Η συντριβή είναι το βήμα "make-or-break" που μετατρέπει την στοιβαγμένη, οργανική συναρμολόγηση σε πυκνή κεραμική PCB.
α.Απομάκρυνση των οργανικών συνδετικών (περίοδος καύσης: 200~400°C).
β.Συσσωρεύονται κεραμικά σωματίδια σε στερεή, πυκνή δομή (συντριβή: 1600-1800 °C για την αλουμίνη· 1700-1900 °C για το AlN).
c. Συνδέουν αγωγικά στρώματα με το κεραμικό υπόστρωμα.

Σημαντικά αποτελέσματα της συγκόλλησης:

Κριτικός έλεγχος: Ο φούρνος συντριβής χρησιμοποιεί προγραμματισμένη ράμπα θερμοκρασίας (5 °C/min) για να αποφευχθεί η ρωγμή· η γρήγορη θέρμανση προκαλεί άνιση συρρίκνωση.

6Τελική επιφάνεια: βελτίωση της αξιοπιστίας και της συγκολλητικότητας
Μετά την συγκόλληση, το MLC PCB υποβάλλεται σε επεξεργασίες επιφάνειας για να προετοιμαστεί για την συναρμολόγηση των εξαρτημάτων:
α.Πλανοποίηση: Οι άνω/κάτω επιφάνειες αθίζονται με διαμαντένιο αθρεπτικό για να επιτευχθεί επίπεδα ±5μm, κρίσιμα για την τοποθέτηση συστατικού επιφάνειας (SMC).
β.Επιφανειακή επικάλυψη: Εφαρμόζεται ένα λεπτό στρώμα νικελίου (510μm) και χρυσού (0,10,5μm) ή ENIG (Electroless Nickel Immersion Gold). Αυτό βελτιώνει τη συγκόλληση και αποτρέπει την οξείδωση.
γ. Σημείωση με λέιζερ: Ένα λέιζερ ινών χαραμεί αριθμούς εξαρτημάτων και κωδικούς παρτίδων στο PCB για την ιχνηλασιμότητα.

Σύγκριση της επιφανειακής τελικής κατασκευής για τα PCB MLC:

7Τελική συναρμολόγηση και δοκιμή: επικύρωση των επιδόσεων
Το τελευταίο βήμα περιλαμβάνει την τοποθέτηση εξαρτημάτων και την επαλήθευση της λειτουργικότητας των PCB:
1Τοποθέτηση συστατικών: Τα SMC (π.χ. αντίστασης, πυκνότητα, IC) τοποθετούνται χρησιμοποιώντας μηχανές επιλογής και τοποθέτησης (ακρίβεια ± 10μm).
2.Επαναχρησιμοποιούμενη συγκόλληση: Το PCB θερμαίνεται σε φούρνο επαναχρησιμοποιούμενης συγκόλλησης (ταχύτητα κορυφής: 260 °C για συγκόλληση χωρίς μόλυβδο) για να λιώσει την πάστα συγκόλλησης και τα συστατικά σύνδεσης.
3Πλύσιμο: Το υδατικό καθαρισμό απομακρύνει τα υπολείμματα της ροής, τα οποία θα μπορούσαν να προκαλέσουν διάβρωση.
4Λειτουργική δοκιμή: Το PCB δοκιμάζεται για την ηλεκτρική συνέχεια, την αντίσταση (± 1Ω για σχέδια 50Ω) και την ακεραιότητα του σήματος (χρησιμοποιώντας ένα VNA για πλαίσια υψηλής συχνότητας).
5Δοκιμές για το περιβάλλον: Για εφαρμογές υψηλής αξιοπιστίας, τα PCB υποβάλλονται σε θερμικούς κύκλους (-40 °C έως +150 °C, 1000 κύκλους) και δοκιμές δονήσεων (10~2000 Hz, επιτάχυνση 10G) για να εξασφαλιστεί η αντοχή.

Έλεγχος ποιότητας: Πρόληψη ελαττωμάτων των PCB MLC
Τα MLC PCB χρησιμοποιούνται σε εφαρμογές κρίσιμης σημασίας για την ασφάλεια (π.χ., EV BMS, αεροδιαστημικό ραντάρ), έτσι ώστε ο έλεγχος ποιότητας (QC) να ενσωματώνεται σε κάθε βήμα της κατασκευής.

1. Πρωτοϋλικά QC: Ανίχνευση των προβλημάτων νωρίς
α.Καθαρότητα της σκόνης: Η ανάλυση XRF διασφαλίζει ότι οι προσμείξεις είναι <0,1%· ακόμη και μικρές ποσότητες σιδήρου μπορούν να μειώσουν τη θερμική αγωγιμότητα.
β.Συνέχεια συνδετήρα: η φασματοσκοπία υπέρυθρου μετασχηματισμού Fourier (FTIR) επαληθεύει τη σύνθεση του συνδετήρα για την αποφυγή προβλημάτων συρρίκνωσης του συντηρητή.
γ.Συμφωνία φύλλου: Ένας προφίλ laser ελέγχει το πάχος της κεραμικής φύλλου (± 2μm) και την τραχύτητα της επιφάνειας (Ra < 0,5μm) για να αποφεύγονται κενά στη λαμινάρωση.

2- Επεξεργασία ποιότητας: Σταμάτηση ελαττωμάτων στη μέση της παραγωγής
α.Σύνοψη στρωμάτων: Τα συστήματα οπτικής ευθυγράμμισης (ακρίβεια ± 5μm) ελέγχουν τα στοιβαγμένα στρώματα· η λάθος ευθυγράμμιση > 10μm προκαλεί επανεργασία.
β. Ποιότητα μέσω: Ελέγχος με ακτίνες Χ (ανάκριση 20 μm) επαληθεύει μέσω γεμίσματος ότι απορρίπτονται κενά > 10% του όγκου μέσω.
γ.Σφιχτότητα συγκόλλησης: Η αρχή του Αρχιμήδη μετρά την πυκνότητα της κεραμικής υλικής < 95% της θεωρητικής αξίας, γεγονός που υποδηλώνει ότι η συγκόλληση δεν είναι πλήρης.

3Τελική ΠΠ: Βεβαίωση της απόδοσης από άκρο σε άκρο
α.Ηλεκτρικές δοκιμές: Οι δοκιμαστές με ιπτάμενο ανιχνευτή ελέγχουν την ανοιχτότητα/συντόμευση (100% κάλυψη) και τη σταθερότητα της αντίστασης (±1Ω).
β.Θερμικές δοκιμές: Ένας αναλυτής λάμψης λέιζερ μετρά τη θερμική αγωγιμότητα· τιμές <90% της προδιαγραφής υποδεικνύουν ελαττώματα.
γ. Μηχανικές δοκιμές: δοκιμές κάμψης (ανάλογα με την ASTM C1161) εξασφαλίζουν ότι το PCB μπορεί να αντέξει χειρισμό· απορρίπτεται αντοχή < 300 MPa για αλουμίνιο.
δ.Ελέγχος αξιοπιστίας: Η επιταχυνόμενη δοκιμή ζωής (ALT) προσομοιώνει 10 έτη χρήσης (π.χ. 1000 θερμικούς κύκλους) για την πρόβλεψη της μακροπρόθεσμης απόδοσης.

Στοιχεία: Ο αυστηρός έλεγχος ποιότητας μειώνει τα ποσοστά ελαττωμάτων MLC PCB σε <0,1% για αεροδιαστημικές εφαρμογές.

Εφαρμογές MLC PCB και μελλοντικές τάσεις
Τα PCB MLC είναι απαραίτητα σε βιομηχανίες όπου η απόδοση, η αξιοπιστία και η αντοχή στη θερμοκρασία δεν είναι διαπραγματεύσιμες.

Βασικές εφαρμογές ανά βιομηχανία

Μελλοντικές τάσεις που διαμορφώνουν τα MLC PCB
1Μινιατουρισμός και υψηλότερη πυκνότητα:Η ζήτηση για μικρότερες συσκευές IoT και ενότητες 5G οδηγεί σε MLC PCB με 20+ στρώματα και μικροβύθους <50μm ικανά από προηγμένη γεώτρηση με λέιζερ και λεπτές κεραμικές πλάκες (50μm).
2- Πράσινη κατασκευή: η συσσωρεύση χαμηλής ενέργειας (χρησιμοποιώντας φούρνους μικροκυμάτων αντί παραδοσιακών φούρνων) μειώνει την κατανάλωση ενέργειας κατά 40%.
3.Νέα κεραμικά υλικά: αναδύονται κεραμικά από καρβίδιο του πυριτίου (SiC) και νιτρίδιο του βορίου (BN). Το SiC προσφέρει θερμική αγωγιμότητα 300 W/mK (καλύτερη από την AlN) για ηλεκτρικά οχήματα εξαιρετικής ισχύος.
4Ενσωματωμένα εξαρτήματα: Τα παθητικά εξαρτήματα (αντίστοιχοι, πυκνωτές) ενσωματώνονται μέσα σε κεραμικά στρώματα για εξοικονόμηση χώρου.

Συχνές ερωτήσεις σχετικά με τα MLC PCB
1Γιατί τα MLC PCB είναι πιο ακριβά από τα FR4 PCB;
Τα PCB MLC κοστίζουν 5×10 φορές περισσότερο από τα FR4 λόγω:
α.Ειδικά υλικά (αλουμίνη/AlN κοστίζει 10 φορές περισσότερο από το FR4).
β. Παρασκευή ακριβείας (τρυπεία με λέιζερ, συμπύκνωση υπό κενό).
c.Σκληρή ποιοτική έλεγχος (ακτινογραφία, θερμικές δοκιμές).
Ωστόσο, η μεγαλύτερη διάρκεια ζωής τους (10x έναντι του FR4) και τα χαμηλότερα κόστη συντήρησης τους καθιστούν οικονομικά αποδοτικά για εφαρμογές υψηλής αξιοπιστίας.

2Μπορούν τα MLC PCB να προσαρμοστούν για συγκεκριμένες εφαρμογές;
Ναι, οι επιλογές προσαρμογής περιλαμβάνουν:
α.Επιλογή υλικού (αλουμίνη για το κόστος, AlN για την υψηλή θερμότητα).
β.Αριθμός στρωμάτων (420 στρώματα).
c. Μέγεθος διαδρόμου (50 500μm).
δ.Επεξεργασία επιφάνειας (ENIG για την αεροδιαστημική βιομηχανία, ασημένιο βύθισης για την αυτοκινητοβιομηχανία).
ε. Ενσωμάτωση συστατικών (για τη μικροποίηση).

3Ποιο είναι το τυπικό χρονικό διάστημα για τα MLC PCB;
Οι χρόνοι προετοιμασίας ποικίλλουν ανάλογα με την πολυπλοκότητα:
α.Πρωτότυπα (110 μονάδες): 2-4 εβδομάδες (συμπεριλαμβανομένης της συγκόλλησης και των δοκιμών).
β.Μικρές παρτίδες (100-500 μονάδες): 4-6 εβδομάδες.
γ.Μεγάλες παρτίδες (1000+ μονάδες): 6~8 εβδομάδες.
Οι χρόνοι παράδοσης είναι μεγαλύτεροι από τους FR4 (1 ̇2 εβδομάδες) λόγω της διαδικασίας συγκόλλησης, η οποία διαρκεί 2 ̇3 ημέρες.

Συμπεράσματα: MLC PCBs Η ραχοκοκαλιά της επόμενης γενιάς ηλεκτρονικών
Τα πολυεπίπεδα κεραμικά PCB δεν αποτελούν μόνο μια “αντικατάσταση υψηλών επιδόσεων” στα παραδοσιακά PCB, αλλά είναι απαραίτητα για τις πιο απαιτητικές ηλεκτρονικές εφαρμογές.Ο μοναδικός συνδυασμός της θερμικής αγωγιμότητας, αντοχή σε θερμοκρασία και ακεραιότητα σήματος επιτρέπει καινοτομίες σε ηλεκτρικά οχήματα, 5G, αεροδιαστημικές και ιατρικές συσκευές που κάποτε ήταν αδύνατες.

Η διαδικασία κατασκευής των MLC PCBs, από την προετοιμασία του υλικού και την τοποθέτηση στρωμάτων μέχρι τη συσσωρεύση και το QC, απαιτεί ακρίβεια, εξειδικευμένο εξοπλισμό και προσοχή στην ποιότητα.από τους ελέγχους καθαρότητας της σκόνης έως τις δοκιμές θερμικού κύκλου, έχει σχεδιαστεί για να εξασφαλίζει την αξιοπιστία σε περιβάλλοντα κρίσιμης σημασίας για την ασφάλεια.

Καθώς η βιομηχανία ηλεκτρονικών εξελίσσεται προς υψηλότερη ισχύ, υψηλότερη συχνότητα και μικρότερους παράγοντες φόρμας, τα MLC PCB θα διαδραματίσουν ακόμη μεγαλύτερο ρόλο.και τα νέα κεραμικά υλικά θα επεκτείνουν τη χρήση τους στο IoT, φορητά, και υπερ-υψηλής ισχύος EVs.

Για τους μηχανικούς και τους αγοραστές, η κατανόηση της κατασκευής MLC PCB είναι το κλειδί για την επιλογή της σωστής τεχνολογίας για τα έργα τους.Μπορείτε να αξιοποιήσετε τα MLC PCBs για να κατασκευάσετε ηλεκτρονικά που είναι ασφαλέστεραΤο μέλλον της ηλεκτρονικής υψηλών επιδόσεων είναι η κεραμική και τα MLC PCB είναι πρωτοπόρα.